Bei der Trocknung von Beschichtungen auf Glas ist eine ungleichmäßige Trocknung nicht nur ein ästhetisches Problem. Sie führt dazu, dass Feuchtigkeit zurückbleibt, was wiederum zu Nacharbeiten führt. Zudem kann dies dazu führen, dass die Beschichtung ihre Eigenschaften verliert, wenn thermischer Stress auftritt. Bei der Trocknung von Glasbeschichtungen muss das Infrarotlicht schnell und gleichmäßig auf die Beschichtung einwirken – ohne Hotspots, die zu Mikrorissen oder Verformungen führen könnten.
Was technisch wichtig ist:
Wir nutzen kurzwellige Quarzin-Infrarotstrahler, die Energie schnell in die Beschichtung leiten, wobei möglichst wenig Energie in den Untergrund übertragen wird. Dadurch entsteht ein gleichmäßiges Temperaturprofil über der gesamten Glasfläche – dadurch bleibt die Dicke der Beschichtung konstant. Dadurch wird das Problem der „trockenen Ränder und feuchten Mitte“ vermieden, das bei Herden mit konventioneller Heizung auftritt. Die Leistungsstärke wird an die Produktionsgeschwindigkeit sowie die Geometrie des Glases angepasst, sodass die Temperatur genau kontrolliert werden kann. Zudem ist die Methode reproduzierbar: Ein geschlossener Regelkreis sorgt für Stabilität der eingestellten Parameter, auch wenn sich die Umgebungsbedingungen ändern.
In der Glasverarbeitung sind Zeit und Temperatur entscheidend für die Qualität der Produkte. Infrarottrocknung beschleunigt die Trocknung der Beschichtungen, wodurch der Lagerbestand reduziert wird und mehr Zeit für andere Schritte zur Verfügung steht. Da die Wärme direkt in die Beschichtung gelangt, gibt es weniger Fehlmengen durch ungleichmäßige Trocknung sowie weniger Schwankungen zwischen den verschiedenen Chargen. Der Energieverbrauch sinkt ebenfalls – Infrarotlicht wirkt nur auf die benötigte Fläche, nicht auf den gesamten Raum. In Hochleistungsanlagen bedeutet das kürzere Durchlaufzeiten und weniger Unterbrechungen durch Nacharbeiten.
Das Problem ist jedoch, dass Infrarottrocknung nur dann funktioniert, wenn das Licht direkt auf die Beschichtung trifft. Daher müssen die Geometrie der Anlage sowie der Abstand zwischen den Strahlern den Formen des Glases sowie der Anordnung der Transportbänder entsprechen. Reflexionen an polierten Kanten können lokale Temperaturspitzen verursachen – das lässt sich durch Schutzmaßnahmen und ein gezieltes Strahlungsmuster bewältigen. Dennoch muss man bei der Installation darauf achten. Die Strahler benötigen saubere Stromversorgung sowie eine angemessene Kühlung – man muss also auf die Spannungskompatibilität, den Steckertyp sowie die notwendigen Wärmepuffer achten. Wenn all diese Aspekte berücksichtigt werden, kann das System problemlos in bestehende Anlagen integriert werden und mit der gleichen Präzision wie der Rest des Prozesses arbeiten.