Nel processo di essiccazione dei rivestimenti, il fattore limitante è proprio il tempo necessario per far asciugare il rivestimento stesso; questo ritardo impedisce che i processi di tempra e laminazione procedano regolarmente. I forni a convezione trasferiscono il calore attraverso l’aria: quando la superficie del rivestimento è asciutta, i bordi sono già freddi. Questo ritardo termico provoca un essiccazione irregolare, l’insorgenza di piccole bolle e fratture dovute alle sollecitazioni meccaniche. Abbiamo progettato i nostri moduli di essiccazione a infrarossi proprio per superare questi problemi.
Cosa è importante dal punto di vista tecnico
Utilizziamo emettitori a infrarossi a breve lunghezza d’onda, regolati in modo da funzionare correttamente con i materiali in vetro. Il calore viene trasferito rapidamente sulla superficie del rivestimento, senza penetrare troppo in profondità. Il modulo concentra il calore esattamente dove è necessario, garantendo così un’essiccazione rapida, in pochi secondi invece che in minuti. È possibile lavorare a temperature inferiori, mantenendo comunque gli standard richiesti per l’essiccazione, poiché il calore viene applicato solo quando necessario, ciclo dopo ciclo.
Perché questa soluzione è utile per la tempra e la laminazione
Nei processi di tempra e laminazione, ogni secondo conta. Un tempo di essiccazione più breve riduce i tempi totali necessari per completare il processo, permettendo così di produrre più unità per turno, senza dover gestire variazioni di temperatura. Inoltre, si riduce il consumo energetico, poiché l’energia viene utilizzata esclusivamente sul punto specifico interessato, non su tutta la stanza. Il design degli emettitori rende inoltre semplice la manutenzione. In pratica, si registrano meno prodotti difettosi a causa di surriscaldamenti ai bordi, un’adesione più uniforme sui materiali EVA/SGP/PVB, e meno tempi persi per la regolazione dei forni.
Cose da considerare nella pianificazione
L’essiccazione a infrarossi richiede che vi sia una linea di visione diretta tra l’emittente e il materiale da trattare; quindi la geometria degli dispositivi e le dimensioni del vetro sono importanti. Le riflessioni sui telai metallici possono creare zone di surriscaldamento, mentre i rivestimenti spessi possono influenzare l’assorbimento del calore. Progettiamo quindi gli emettitori in modo da adattarsi al tipo di prodotto da trattare, e regoliamo la potenza necessaria per mantenere un campo termico uniforme. La modifica degli impianti è semplice, ma è necessario avere un certo margine di tempo per impostare correttamente la temperatura richiesta.