Nel processo di essiccazione, un’essiccazione irregolare della vernice applicata sul vetro non rappresenta soltanto un problema estetico. Questo fenomeno fa sì che rimanga umidità nel rivestimento, costringendo a nuove operazioni di lavorazione e potendo portare il prodotto fuori dagli standard richiesti, soprattutto quando si verificano sollecitazioni termiche. Per quanto riguarda la verniciatura dei vetri, l’essiccazione a infrarossi deve avvenire in modo rapido e uniforme, senza creare zone troppo calde che possano causare microfessure o distorsioni nel rivestimento.
Cosa è importante dal punto di vista tecnico
Per garantire un’essiccazione efficace, utilizziamo emettitori a infrarossi a onde corte, impostati per trasferire energia nel rivestimento in modo rapido, riducendo al minimo la conduzione di calore verso il substrato. In questo modo si ottiene una distribuzione uniforme della temperatura su tutta la superficie del vetro, mantenendo così uno spessore costante del rivestimento. Inoltre, questo metodo elimina il problema delle “aree secche ai bordi e zone bagnate al centro”, tipico degli impianti che utilizzano il metodo di essiccazione a convezione. La densità di potenza viene regolata in base alla velocità di produzione e alle caratteristiche geometriche del vetro, in modo che la temperatura raggiunga il valore desiderato senza superarlo. Il sistema è inoltre ripetibile: il controllo in ciclo chiuso garantisce stabilità nei valori di temperatura, anche quando cambiano le condizioni ambientali.
Nel processo di lavorazione dei vetri, tempo e temperatura sono elementi fondamentali per determinare la qualità del prodotto. L’essiccazione a infrarossi permette di asciugare rapidamente il rivestimento, riducendo così i tempi di stoccaggio intermedi e liberando tempo per altre fasi di lavorazione. Poiché il calore viene trasmesso direttamente sul rivestimento, si riducono i rifiuti dovuti a un’essiccazione irregolare e le variazioni tra una singola produzione e l’altra. Anche il consumo energetico diminuisce: l’energia viene utilizzata soltanto sulla superficie necessaria, e non su tutta la camera di essiccazione. Nei processi ad alta produttività, ciò significa tempi di ciclo più stabili e meno interruzioni per motivi legati alla necessità di rifare i lavori.
L’unica difficoltà è che l’essiccazione a infrarossi richiede che i fasci di luce arrivino direttamente sulla superficie del vetro; per questo motivo, la geometria degli elementi utilizzati e la distanza tra essi devono essere adeguati alle forme del vetro e alla disposizione delle bande trasportatrici. Le riflessioni sui bordi lucidi possono creare zone particolarmente calde; per evitare questo problema, vengono utilizzati schermi e pattern di luce controllati. Tuttavia, è comunque necessario prestare attenzione durante l’installazione. Gli emettitori richiedono inoltre una alimentazione stabile e un corretto sistema di raffreddamento: bisogna tenere conto della compatibilità della tensione, del tipo di connettore e delle distanze termiche necessarie. Se tutti questi dettagli vengono rispettati, il sistema può essere integrato facilmente nelle linee di produzione esistenti, funzionando con la stessa efficienza del resto del processo di produzione.