Ottenere una curva di essiccazione corretta, ogni singola volta, nelle linee di trattamento del vetro di lunghezza elevata
Se si gestisce una linea di trattamento del vetro di grandi dimensioni, si sa bene che l’essiccazione dell’adesivo non può essere lasciata al caso. È fondamentale mantenere un profilo termico preciso. Punto.
Per questo abbiamo sviluppato un sistema di riscaldamento a infrarossi controllato per zona, che sostituisce l’approccio basato sull’intuizione con un riscaldamento uniforme e prevedibile. Il vantaggio? È possibile passare da uno spessore di vetro all’altro e da un tipo di adesivo all’altro senza interrompere il funzionamento della linea.
Ecco come funziona nella pratica: si impongono dei valori di temperatura specifici per ciascuna zona, e il controller li mantiene costanti. In questo modo non si verifica sovrariscaldamento all’ingresso, né essiccazione insufficiente all’uscita. Meno prodotti difettosi, risultati più coerenti.
Cosa rende questo sistema efficace?
Questi riscaldatori a infrarossi non sono semplici strumenti da laboratorio: sono progettati per l’uso industriale, per funzionare costantemente nelle linee di produzione.
Funzionano a 400 V, una tensione industriale standard che permette un funzionamento efficiente anche su linee di lunghezza elevata. L’alto wattaggio per unità garantisce una risposta rapida e un forte flusso di calore, così che l’adesivo raggiunga rapidamente il punto di gelificazione.
La lunghezza del tubo è di 300 mm: questa dimensione permette di ottenere un controllo termico preciso, senza creare zone troppo calde. Inoltre, questa dimensione rende facile allineare i tubi uno accanto all’altro, garantendo così una distribuzione uniforme del calore sul vetro.
Un aspetto importante da tenere in considerazione: data l’alta densità di potenza, è necessario progettare correttamente l’involucro del dispositivo e il sistema di raffreddamento. È necessario anche garantire un flusso d’aria adeguato e separare termicamente gli componenti elettronici, in modo che tutto funzioni correttamente.
Progettato per funzionare continuamente
All’interno del tubo, vi è un elemento allogenico racchiuso in un involucro di quarzo. Il quarzo resiste bene ai cambiamenti termici e mantiene una temperatura costante, anche quando le lampade vengono accese e spente seguendo le indicazioni della logica di controllo.
La superficie del tubo è progettata per favorire la trasmissione degli infrarossi e garantire durata nel tempo. Resiste ai prodotti chimici utilizzati per il trattamento del vetro e agli agenti pulenti, mentre allo stesso tempo assicura una distribuzione uniforme del calore sull’adesivo.
Utilizziamo connettori R7s, poiché sono di qualità industriale e possono essere utilizzati come sostituti diretti. Possono resistere a alte temperature, sopportare vibrazioni e permettono una connessione veloce. Su linee di lunghezza elevata, ciò significa meno tempi di fermo per eventuali sostituzioni.
Il risultato: controllo preciso per una laminazione uniforme
Quando si procede all’essiccazione dell’adesivo utilizzato per la laminazione del vetro, è importante seguire la curva di essiccazione indicata dalla chimica dell’adesivo stesso. Il controllo per zona permette di seguire questa curva in diverse sezioni della linea: aumentare la temperatura nella Zona 1, mantenerla costante nella Zona 2 e completare l’essiccazione nella Zona 3.
Il risultato è un processo di essiccazione ripetibile, anche su vetri di grandi dimensioni e a velocità di produzione variabili. Si ottengono tempi di essiccazione più brevi, senza rischi di danneggiamento del vetro, e la qualità della laminazione rimane costante da un lotto all’altro.
Se si gestisce una linea di trattamento del vetro di lunghezza elevata, questa soluzione garantisce controllo, stabilità e continuità nel processo di produzione. Basta definire le zone di controllo, collegare i dispositivi e lasciare che il controller mantenga i valori ottimali, mentre il vetro continua a scorrere sulla linea di produzione.